近年来，我国逐渐进入高速发展阶段，给人们群众生活层次和消费水平带来不同程度的提升，食品、饮料、乳制品的需求量不断提升，各种药品研发工作逐渐趋于成熟，让电子行业、饮料企业、食品企业、医药企业市场竞争愈发激烈。为有效满足国内市场需求量，各生产企业将重心放在市场核心竞争力方面，投入大量资金来抢占市场，希望能取得大量市场份额，而洁净管道其凭借自身具有安全性强、耐用性高、维护费用低等特征，被广泛应用在生产行业中。

基于此，本文通过分析洁净室工艺管道选择要求，让相关工作人员能合理掌握洁净室基本内容，从而根据基本特征和要求来采用科学的施工工艺，进而有效控制清洁室管道施工质量，避免施工工艺和实际要求不匹配，给洁净室施工质量带来严重影响。

1、洁净室工艺管道选择要求

通常要求在空气洁净区域中，要将工艺管道设置在技术夹道、夹层中，要经常清洗管道内部，针对一些易燃易爆管道要进行明敷，严格遵循管道尽量短原则；干管系统安装在取样口、放净口、吹扫口等位置，其他不洁净管道禁止穿越洁净室。

管道材料、阀门等零部件要根据需要运输的材料进行选择，有利于后期进行维护和施工；针对塑性较差的材料要采用加固处理，单纯输送水资源的管道应利用无污染、低碳不锈钢材质，并确保管件、阀门材料和管道材料相同，在设备和管道连接点适合使用金属管件进行连接。

在输送有毒物质和易燃易爆物质的管道，工作人员要在管道内设置过滤设备和阻火装备，和室外相通管道应安装防空气倒灌设备，禁止利用压缩空气机作为运输易燃易爆物质的载体，要利用科学的输送泵作为输送动力。

2、清洁室工艺管道施工流程和操作要点

（1）施工流程

审核管道安装图纸—施工技术交底—安装预制管道和支架—安装清洁室工艺管道—系统清洗和管道试压—检测工艺管道—检验工艺管道施工质量。

（2）操作要点

2.1预制加工

（1）从不同方面来掌握工程设计方案对焊接技术的要求，如调整管路设计、酸洗钝化处理需求等，避免工艺管道出现交叉，从而给工艺管道外观、整齐性带来严重影响。同时，在材料正式进入施工现场前，工作人员要严格检查材料质量和证明文件，确保其质量高于行业标准。

（2）在清洗工作正式运行前，要根据施工图纸要求，将所有管道提前进行预制工作，进一步减少现场施工的工作范围，防止出现二次污染问题。

（3）在预制清洁室工艺管道时，要按照技术图纸内容来确定加工尺寸，提前预留一定尺寸，便于后期工作人员进行加工。

（4）管道切割要以机械方为主体行，针对不同类型的管道要采用不同切割方式，如专用切割机、砂轮等方式，坡口要采用坡口机进行预制加工，并将坡口倒角控制在30°左右。

（5）当预制完毕后，工作人员应针对不同管道段落进行编号，如焊口号、管段号、焊接日期、焊工代号等。

2.2脱脂清洗

在信息化时代背景下，清洁室工艺管道清洗工作主要是利用酸洗、钝化等方式，通过药剂将金属表面实现氧化反应，产生能和水相互融合的盐，再利用各种碱性盐和金属进行反应，在表面形成致密钝化层。

从某方面来看，虽然这种方面具有反应速度快、条件简单等特征，但由于其在整个过程中很容易出现腐蚀，降低母材管壁厚底，在其中留下大量P+、NA+物质。因此，工作人员要采用脱脂法处理管道内侧，清洗管件、阀门、管道等部位，药剂中含有各种有机化合物，如P+、Na+等有机化合物，可药剂和金属表面实现氧化反应，从而避免出现严重的腐蚀问题。

首先，粗脱脂。是工作人员将管件放在三氯乙烯溶液槽中，静置三小时左右，且将温度长期控制在恒温状态。同时，采用热风吹干设备吹干管道内部，温度控制在45°，再利用水银温度计进行检测，直到管道表面干燥程度达到行业要求后，才能继续滤纸实验；其次，精脱脂。要将聚氧乙烯脂肪醇醚溶液时间控制在五小时，温度为48°，PH10；最后，超纯水冲洗。利用电阻率低于11MΩ·cm的超纯水来进行清洗工作，确保清洗水流的均匀性，将整个管道内冲洗干净。

2.3管道下料组对和焊接

2.3.1管道清理

在清洗工作完毕后，管道组对和焊接要在洁净室中进行，由于洁净室具有较强的独立性和操作性，能确保操作室环节的清洁度能满足日常要求。同时，在正常情况下，洁净室构建主要包括各板块边框是多样化快板间使用铝料来进行连接，全部利用夹芯彩钢板来进行制作。在转角位置要采用弧形进行过度，尽可能避免出现死角问题，并对边框周围进行密封，有效提升管道洁净程度。通常操作有换衣区、操作区等，工作人员要定期对换气设备进行清理，在满足无积尘规范后进行施工作业。

同时，在施工过程中要安排专业人员清扫操作室设备，做到无油、无水、水尘，提高清洁室的清洁性，避免管道内部在管道焊接中出现二次氧化，提高管道系统焊接效果。同时，工作人员要根据管道实际情况，来制作加工焊接管道保护设备，将气室放在管道中，再将大量氩气灌输到不锈钢管道中，利用分布设备将氩气排放出管道焊接口，有效提高被焊接位置的保护作用，从而达到管道焊接口的不氧化、不变色等效果。

另外，在气室制作过程中，在左右两端使用直径为1.1mm的镀锌钢板来进行加固，其效果相当于管道内径低于15mm直径的圆形挡板，并在相邻两个挡板间掺合2mm1的硅胶板，但值得注意的是，这种硅胶板不能含有C1+元素，并要求硅胶板外径要高于管道内径，从而在管道连接点形成封闭保护气体。

2.3.2管道焊接

工证人员可采用氩弧焊接进行管道焊接，保证钨极氩弧焊氩气纯度超过行业标准，才能满足焊接日常操作要求。同时，要加强口焊接组在管道内部的平整性，内壁错边量低于壁厚的10%，总体直径小于2mm，一旦管道内部错边量超过行业标准，工作人员应对其进行及时调整，将组对空隙控制在3mm左右；其次，要将气体保护装置和管道接口对称放在管道内，将大量氩气填充到气室中，和气室中的空气进行对换，将气流量控制在21-23L左右，等待五分钟后进行定位焊接工作，固定焊点通常要根据管道周长的不同，在其中均匀布置4-5个点，焊接长度通常控制在6-9mm；字词，为避免在整个焊接过程中，氩气随着连接口溢出，通常会在定位焊接工作后，再顺着焊接口粘贴一圈美纹纸，焊接环节可边撕边进行焊接，从而有效节约氩气，并在定位焊工作五分钟后，在气焊部位提前预留25-35mm的打底焊；最后，在打底焊工序完成9分钟后，工作人员可对其进行二次焊接，焊接作业起弧点要和初次弧点相隔60mm，为避免高温作用下出现养护反应，给清洁管道带来严重污染，需要在焊接工序完毕后保持气体供应五分钟，才能中断供气，并在管道内部气室拆除后立刻封堵管道口，将提前准备好的防锈粉袋放入其中。

2.4焊缝外观检查和无损检测

焊缝质量主要体现在如下方面：第一，增加焊接表层高度，检测值取2mm，遮盖面是利用I型坡口，整体宽度为5mm，V型坡口覆盖在边坡口2mm左右；第二，要确保焊缝表面未出现裂缝、夹渣、气孔等不良问你题，咬边程度要控制在0.5mm范围内，实际长度低于焊缝长度的9%，且厚度小于90mm。同时，在无损检测过程中，其合格等级要按照行业标准进行，焊缝无损检测要在焊接24小时后，如果判断检测合格，则向相关企业发送检测报告，同类型管线焊接接头要进行抽查检验，一旦发现不合格情况，并增加焊工数量，如果仍然存在不合格情况，要对其进行全面检验。

2.5管道系统试压和吹扫

在安装管道后，工作人员要开展施压、吹扫等工作，利用无油压缩氮气作为试验介质，有效增强管道吹扫压力，保证压力超过0.9MPA。同时，在进行压力试验时，要将系统中设计压力相邻管道阀门进行相互连接，并在系统中的连接点阀门位置安装盲板隔离，在吹扫试验后再将临时性盲板拆除。吹扫检验方法是利用无尘布浸泡丙酮，再将其轻轻擦拭管道内部，重点擦拭死角位置，如三通、弯头、阀门等位置，用肉眼来确定判断管道内部是否存在污染物质，如果不存在则判定为合格。

3、清洁管道施工质量控制

（1）检查阀门、管材、管件。

所有阀门、管材、管件的型号要满足设计标准，并附加产品合格证明。在采用管材、弯头等部件前，要详细观察其表面是否存在裂纹、破皮等问题，检查阀门和管件外观是否出现砂眼。

（2）管道安装的准备工作。

技术人员要根据现场实际情况来确定管路系统工艺流程，再利用BIM技术来真实模拟现场情况，规划出管路施工图、管架施工图等图纸，指导管道施工操作人员顺利实施安全施工培训工作。同时，在正式安装管材前，要清理出管道内所残留的各种杂物，提高管道内部的干燥性，提前在管道内部铺设适量无尘纸板；在施工过程中，项目负责施工组应具备专业资格证明，来避免出现无证人员上岗的问题。另外，在日常工作过程中，要定期清理施工现场的废旧材料，严格禁止携带油脂类工具放在现场清洁室中，针对安装区域，要开展卫生级配管施工作业和非不锈钢管到作业，要求施工人员在走进清洁室时，必须要佩戴清洁胶鞋、软质帽子、工作服等。

（3）管道焊接。

焊口焊接作业通常是一次性完成，在管道停工后利用管帽将管口封堵，避免有其他异物掉落。同时，在管道焊接工作完毕后，要检测焊缝外观整体质量，再根据设计要求进行无损检测，最后检测整个系统的密闭性和强度，用发泡计来确保管道无渗漏、无压降现象则代表合格。目前，主要是利用焊针来围绕着管道进行焊接，由于材料上下温度具有一定差异性，会让焊针在下降和上升环节导致出现层状堆积，所以要加强对焊机速度、电流的重视程度。

4、总结

综上所述，良好的施工工艺能提供清洁室工艺管道质量，给后期施工打下坚实基础。基于此，本文通过分析洁净室工艺管道选择要求，让相关工作人员能合理掌握洁净室基本内容，从而根据基本特征和要求来采用科学的施工工艺，进而有效控制清洁室管道施工质量，避免施工工艺和实际要求不匹配，给洁净室施工质量带来严重影响。